润滑剂粘度比使用轴承的前提是通过润滑剂使滚动接触面分离,但润滑剂粘度较低时,会因未完全分离而导致金属接触,产生表面起点型损伤。粘度比 κ 中加入了这一因素,用式(3.9)表示使用时的运动粘度 ν 与润滑剂的基准运动粘度 ν1 的比。 κ = ν / ν1 (3.9)基准运动粘度 ν1 受轴承的转速 n 和大小(Dpw)影响,由图 3.2 或式(3.10、3.11)计算。n<1 000 min–1 的场合, ν1 = 45 000n–0.83 Dpw–0.5 (3.10)n ≥1 000 min–1 的场合, ν1 = 4 500n–0.5 Dpw–0.5 (3.11)测量值要大于实际游隙值,即增加了施加测量载荷而产生的弹性变形量。UCP213D1NTN轴承参数
公称内径 d 表示内径大小的基准尺寸,相对于实际内径面偏差的基准值实测内径 ds 与实际轴承内径面和径向平面的交线相接的两条平行直线之间的距离实测内径偏差 Δds ds 与 d 的差(实测内径与作为基准的公称内径的差)单一平面平均内径 dmp单一径向平面内实测内径比较大值与**小值的算术平均数。在模型图中,将任一径向平面 Ai 的比较大内径设为 dsi1,**小内径设为 dsi3,则单一平面平均内径为(dsi1 +dsi3)/2,因此每个平面都有一个数值。平均内径 dm圆柱面所有平面实测内径比较大值与**小值的算术平均数。将模型图中平面 A1A2 …Ai 等所有平面测定的实测内径比较大值设为 ds11,**小值设为 ds23,则平均内径为(ds11 + ds23)/2,每个圆柱面都有一个数值。平均内径偏差 Δdm 平均内径与公称内径的差单一平面平均内径偏差 Δdmp 单一径向平面内实测内径比较大值与**小值的算术平均数和公称内径的差,JIS 中有相应规定。UC317D1NTN轴承尺寸具有代表性的例如抗氧化添加剂、极压添加剂(EP 添加剂)、防锈剂、防腐剂等。
调心滚子轴承的外圈滚道面为球面,内圈滚道面形状与两列调心滚子母线相吻合。具有适应轴倾斜等应用场合的调心性能。根据不同的内部设计,分为不同的轴承代号。对于圆锥孔内圈的轴承,可以通过紧定衬套或退卸衬套容易地进行安装与拆卸,并且可以承受较大的载荷,所以大量应用于各种工业机械。当轴承受到较大轴向载荷时,其中一列滚子处于无载荷状态,从而造成各种故障,因此,必须注意应用工况。根据滚动体形状及用途,推力轴承分为各种类型。一般极限转速较低,而且对润滑有特别要求。除了下列轴承外,还有许多特殊用途的推力轴承。
关于比较大当量静载荷(参阅 A-36),一般以3.9 节所述基本额定载荷为比较大,但根据对旋转平稳性及摩擦的要求,有时可大于或小于基本额定静载荷。一般而言,由式(3.12)及表 3.6 所列的安全系数 S0 而定。 S0 = C0 / P0 (3.12)式中,S0 :安全系数C0:基本额定静载荷 N 向心轴承 C0r 推力轴承 C0aP0:当量静载荷 N 向心轴承 P0r 推力轴承 P0a虽然向心轴承也可以承受轴向载荷,但不同的轴承类型有着各自的极限载荷。根据是否存在过盈量,配合分为“过盈配合”“过渡配合”和“间隙配合”。
以挡边比较大面压为基准的极限轴向载荷 Pt极限轴向载荷取决于滚子端面和挡边之间滑动面的发热、咬粘、磨损等。中心轴向载荷作用的场合,根据以往的经验及试验结果,以挡边比较大面压为基准的极限轴向载荷 Pt 由式(3.13)近似计算。 Pt = k1・d 2・Pz (3.13)式中,Pt :以挡边比较大面压为基准的极限轴向载荷 Nk1 :取决于轴承内部设计的系数(参阅表3.7)d :轴承内径 mmPz :挡边的比较大面压 MPa(参阅图 3.16)② 以径向载荷为基准的极限轴向载荷 Far相对于径向载荷,轴向载荷的比率较大时,滚子无法进行正常的滚动运动。以径向载荷为基准的极限轴向载荷 Far 由式(3.14)计算。滚动轴承,需其套圈与滚动体以很小的接触面承受较大载荷的同时,保持高精度旋转。浙江UCFC210DNTN轴承供应商家
采用密封结构(密封圈)的目的 :防止轴承内部润滑剂泄漏。UCP213D1NTN轴承参数
将轴系看成为轴承支承的静定梁,作用于轴系的载荷分配到各个支承轴承。例如,图 4.10所示轴系的轴承 A、轴承 B 所承受的载荷可由式(4.21)及(4.22)计算。这个例子比较简单,实际上大多数场合需要进行相当复杂的计算。 FrA = a+bb FⅠ+dc+d FⅡ (4.21) FrB = – ab FⅠ+ cc+d FⅡ (4.22)式中,FrA :作用于轴承 A 的径向载荷 NFrB :作用于轴承 B 的径向载荷 NFⅠ, FⅡ:作用于轴系的径向载荷 N但是,对于不同方向的径向载荷,需要计算各个载荷的矢量和。UCP213D1NTN轴承参数