厚板吸塑又名厚片吸塑,是指所用的原材料厚度超过2mm,无法在全自动机器上吸塑成型,必须采用厚板材专门使用的半自动吸塑成型机加工生产的技术。厚板吸塑的材料主要有:各种颜色ABS、亚克力、PETG、PVC、PC、PP、PE、PS等及多种改性塑料的光板、皮纹板、透明板。厚板吸塑可用于背投电视机后盖、展示、医疗装备、纺织机械、汽车附件的产品设计及制造,精密电子、医疗装备、化妆品行业的产品设计及制造。厚片吸塑成型产品主要有冰箱内胆吸塑、PS吸塑、ABS吸塑、外壳吸塑、吸塑外壳、厚板吸塑、厚壁吸塑、亚克力吸塑、PMMA吸塑等, 我司生产的厚片吸塑制品普遍应用于医疗设备、食品设备、仪器外壳、电器外壳、汽车车身护套、宠物盘、广告灯箱、灯饰、冰箱行业、空调行业及家电配件等。厚片吸塑产品既能代替注塑加工,节省昂贵的注塑模具成本,也能代替传统的手工制作,具有生产工艺先进,速度快,质量可靠等优点。厚板吸塑可制作出具有良好电磁屏蔽效果的产品。PS厚板吸塑加工
厚板吸塑在农产品制造中的优势。成本效益:厚板吸塑可以生产大量相同的物品,而成本只是注塑成型等其他技术的一小部分。 减少材料浪费、降低工具成本和较小的维护需求使其成为预算友好的选择,特别是对于中小型农业企业。多功能性:。该工艺能够生产出各种形状和尺寸的各种产品,从小型种子托盘到大型动物饲料槽。 厚板吸塑的多功能性使得生产各种适合特定需求的农产品成为可能。耐用性:厚板吸塑产品以其弹性而闻名,使其成为通常恶劣的农业作业环境的理想选择。 这些产品可以承受天气因素,并且在跌落或误操作时不易破裂,确保使用寿命。轻的:厚板吸塑产品重量轻,便于运输和在农场周围操作。 尽管重量轻,但它们仍保持出色的强度和耐用性。PS厚板吸塑模具在厚板吸塑过程中,合理的冷却系统设计有助于提高生产效率。
胶片厚度:预诂该产品须用多厚的胶片制作,要根据成型各部位的厚度和形状而定排版数量:根据产品外形尺寸和形状,计算一版能排多少个模,排密了会降低产品质量,排稀了会增大材料损耗,使成本上升;材料损耗率:主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度,形状越方正、产量越大,损耗率就越小。材料成本的计算公式:产品材料成本=1吨原料价格 / 1吨原料产成品数量;1吨原料产成品数量=1吨原料长度 / (吸塑模板长度+4cm至15cm拉伸边) X 排版数量X (100%—材料损耗率);1吨原料长度=1吨 / 材料密度 / 胶片厚度 / 宽度(吸塑底盘宽度);其中材料密度(PVC为1.36T/M3)、吸塑底盘宽度(0.51-1.20M)、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算。
厚片吸塑设备出了问题:1、设备不干净,设备上的粉尘或灰尘污染了吸塑加工片材,从而致使吸塑加工变色。2、热电偶、温控仪或加热系统的不平衡导致了温度不平衡,这样也会使得真空吸塑加工变色。厚片吸塑片材的问题:1、水分与挥发物的含量偏高。2、着色剂、添加剂的高温分解。3、片材已经被污染了。总之,吸塑工艺作为一种新兴的制造技术,具有形状复杂、生产效率高、成本低等优势,正在逐渐成为未来制造业的新潮流。随着科技的不断进步和应用的不断扩大,相信吸塑工艺将在未来的制造业中发挥更加重要的作用。厚板吸塑可实现透明或半透明效果,丰富产品视觉效果。
PMMA吸塑板材,PMMA吸塑板材是以甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为原料制成的板材,也称为亚克力吸塑板。它具有良好的透明性和光亮度,常用于高级家具和装饰应用。优点:透明度高,光线透射性好。表面光滑,质感优越。抗冲击性强,不易破碎。耐候性好,适合户外使用。缺点:成本较高,不适合大规模生产。加工难度大,需要专业设备和技术。耐磨性和耐刮性相对较差。PETG吸塑板材,PETG吸塑板材是以聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETG)为原料制成的板材。它是一种环保材料,具有良好的机械性能和加工性能。优点:环保无毒,可回收利用。良好的耐化学性和耐溶剂性。加工性能好,易于成型。耐候性和耐紫外线性能好。缺点:成本相对PVC板材较高。耐热性一般,不适合高温环境。市场上的有名度和接受度相对较低。通过厚板吸塑,可以实现产品的一体成型,减少后续加工环节。单层厚板吸塑批发
厚板吸塑技术普遍应用于包装行业,可以为产品提供更好的保护和展示效果。PS厚板吸塑加工
厚片吸塑的主要注意事项:1、如果吸塑成型膜在工件面板上起皱,则需要检查真空工作台真空管接口处的过滤网是否堵塞。因为过滤网一旦堵塞,真空负压就会受阻,容易造成起皱。此外,加热炉盘中石英管损坏也会导致吸塑成型膜受热不均匀,吸塑成型膜表面张力不一致,从而引起起皱,应及时检查和更换损坏的石英管。2、厚薄不均、吸塑过度、拉线和划痕等都是吸塑过程中常见的问题。这些问题需要通过调试达到较佳效果,包括但不限于片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置以及模具间是否加附件等等。PS厚板吸塑加工