液压卡盘安装步骤
1、
安装液压卡盘至拉杆上。取下卡盘之软爪及防尘盖，以1,2,3号螺丝锁入数牙将套筒板手置于卡盘中心孔上，拉杆螺帽锁入拉杆，视油压是否在4-5kgf/cm2之位置，使拉杆做前后运动2-3次,并顺利锁入螺帽。
2、
拉杆螺帽锁入于拉杆时，如不是很平顺的锁入，则应重新检查螺牙中心是否倾斜，如强制锁入则会造成精度上的误差及螺牙损坏。
3、
安装卡盘于主轴上。转动套筒板手至安全结合于主轴端面。依使用手册中的顺序锁上螺丝。注意： 夹头连接螺丝，请按设定之扭矩锁紧。如锁紧扭矩不足或太强将导致发出意外。
以上配属螺丝为使用原则，若特殊情形请采用12.9以上(M22以上10.9)并有足够的长度。
使用套筒板手调整拉盘位置，调整拉盘与本体保持0.5mm-1mm间隙，此时基爪位于开端。
安装防尘盖并检测卡盘的偏摆。使卡盘外缘及端面偏摆在0.02mm内。
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5、高速动力卡盘
为了提高数控车床的生产效率，对其主轴提出越来越高的要求，以实现高速、甚至超高速切削。现在有的数控车床甚至达到100000r／min。对于这样高的转速，一般的卡盘已不适用，而必须采用高速动力卡盘才能保证安全可靠地进行加工。随着卡盘的转速提高，由卡爪、滑座和紧固螺钉组成的卡爪组件离心力急剧增大，卡爪对零件的夹紧力下降。试验表明φ380
㎜的楔式动力卡盘在转速为2000
r/min时，动态夹紧力只有静态的1/4。高速动力卡盘常增设离心力补偿装置，利用补偿装置的离心力抵消卡爪组件离心力造成的夹紧力损失。另一个方法是减轻卡爪组件质量以减小离心力。
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液压卡盘的安装注意事项
1、
当更换上爪时，必须清理基爪的齿型部分及T型螺帽的接合部分，否则将造成精度上的不准。
2、
依照工件外形及切削情况来设定油压压力，如果管状工件被高压夹持将造成变形。
3、
夹持斜面或锥度的铸品工件时，使用的特殊爪需具有齿状之夹持面，使工件物不会飞散。
4、
夹持偏心工件物时，偏心重量产生的离心力作用在单一爪上，加工时需使用低转速。
5、
不可使用与基爪排齿不合的上爪，齿合度不足，将影响夹持力与精度，严重者使基爪损坏。
6、
作业开始之前，使用低转速试做一次，检查上爪和工件物的位置是否与切削工具，切削工具座产生干涉。
7、
如果夹持长的工件物时，使用尾座或中心架支撑另一端。
8、
长时间停置机器时，卡盘上不可夹持工作物。
9、
当操作不当或机械故障所造成切削工具或切削工具座撞击卡盘，立即停机检查上爪，基爪、T型块、连接螺丝及夹持精度是否正常。
10、特殊高度上爪使用的油压压力需比标准上爪低。
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2、卡爪
数控车床有两种常用的标准卡盘卡爪，是硬卡爪和软卡爪。当卡爪夹持在工件加工面上，如，铸件或粗糙棒料表面，需要大的夹紧力时，使用硬卡爪；通常为保证刚度和耐磨性，硬卡爪要进行热处理，硬度较高。当需要减小两个或多个零件直径跳动偏差，以及在已加工表面不希望有夹痕时，则应使用软卡爪。软卡爪通常用低碳钢制造，软爪在使用前，为配合被加工工件，要进行镗孔加工。软爪装夹的较大特点是工件虽经多次装夹仍能保持一定的位置精度。明显缩短了工件的装夹校正时间。在车削软爪或每次装卸零件时，应注意固定使用同一扳手方孔，夹紧力也要均匀一致，改用其他扳手方孔或改变夹紧力的大小，都会改变卡盘平面螺纹的移动量，从而影响装夹后的定位精度。
3、液压动力卡盘
三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘，动作灵敏、装夹迅速、方便，能实现较大压紧力，能提高生产率和减轻劳动强度。但夹持范围变化小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。自动化程度高的数控车床经常使用液压自定心卡盘，尤其适用于批量加工。液压动力卡盘夹紧力的大小可通过调整液压系统的油压进行控制，以适应棒料、盘类零件和薄壁套筒零件的装夹。 千岛卡盘。质量更可靠！价格更实惠！
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4、可调卡爪式卡盘
可调卡爪式四爪卡盘。每个基体卡座上的卡爪，能单独手动调整粗、精位置。可手动操作分别移动各卡爪，使零件夹紧、定位。加工前，要把工件加工面中心对准到卡盘(主轴)中心。可调卡爪式四爪卡盘要比其他类型的卡盘需要用更多的时间来夹紧和对正零件。因此，对提高生产率来说至关重要的数控车床上很少使用这种卡盘。可调卡爪式四爪卡盘一般用于定位、夹紧不同心或结构对称的零件表面。用四爪卡盘、花盘，角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
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卡盘软爪的制造成型
制造成型步骤如下：
1、
准备一个成型圈。
2、
夹持成型圈时，检查基爪是否位于行程中点附近，是否夹紧。
3、
在成型的过程中油压力必须与实际夹持工件物相同或较小。
4、
在成型完成后，夹持工件检视夹爪的行程及是否夹紧。
5、
在试作切削正常后再加工工件。
操作切换阀把基爪打开到较大
将成型圈插入软爪上孔，操作切换阀夹住成型圈突出部份，此时将成型圈的端面压至软爪的顶端，并使之不振动，确认夹爪不能突出至卡盘外周。在夹持着成型圈状态下，切削软爪夹持部份，应该和工作物的把握部直径相同(H7程度)，表面粗度为6S以下。成型后，夹持工作物，确认夹爪之行程，再执行程式切削，并确认加工精度，请以A面及B面为夹持的接触面。
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