厦门车间精益管理工具

精益管理（LeanManagement）是指通过优化和管理企业内部生产流程，降低浪费和提高生产效率和质量，以达到实现*大化利润的目标。精益管理的核*理念是追求卓*和持续改善。它倡导通过流程改进来提高效率，减少浪费，降低成本，提高生产和服务质量，提高客户满意度和员工工作满意度，从而提高企业的竞争力。为了实现这些目标，精益管理需要实现以下几个方面的优化：1. 流程规范化优化2. 合理分配资源3. 强化员工素质4. 客户至上。以上是精益管理的核*方向和要求。需要企业从具体的产品和服务环节入手，不断实践和总结，不断完善和改进，提高企业和员工的综合水准和核心竞争力。砍掉冗余环节，守住精益底线。厦门车间精益管理工具

精益管理十个原则。7、穷则变，变则通“。山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。8、追求根源，反复五次为什么。改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以*高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。广东精益管理方法精益办公特训：砍掉流程冗余，让办公室效率提升 30%。

精益管理的实施通常遵循以下步骤：1.识别价值：了解客户需求，识别组织价值创造的关键过程和环节。2.映射价值流：绘制当前价值流程图，识别和分析各个环节的浪费和瓶颈。3.消除浪费：采用各种工具和技术，消除识别出的浪费，提高效率和质量。4.设计流程：重新设计优化后的价值流程，确保流程的稳定性和可持续性。5.实施改进：通过培训和沟通，将改进方案落实到实际工作中，并进行持续监控和调整。6.持续改进：建立持续改进的机制和文化，鼓励员工主动参与改进活动，不断提高绩效。

过程是结果的必要条件，过程做的好，结果不一定好；但过程不好，结果肯定不好。中国有很多企业推行精益管理但收效甚微，究其原因就是国人喜欢搞运动，说大话，喜欢设想和奢望，但很少落实到行动上，所以做事往往雷声大雨点小，龙*蛇尾。付之于行动落实到过程是实实在在的，是需要长期坚持的，是要付出辛苦的，所以人们不愿意落实到过程。精益管理是一个持续改善的经营过程，一蹴而就、一劳永逸的想法是不现实的。丰田公司为什么能取得辉煌的成绩，坚持不懈50多年就是法宝。建议国内企业正确认识这个问题，功夫下在过程中。精益无小事，事事皆可改；改善无大小，处处能提效。

库存主要造成以下6个问题：①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品的价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等；⑥设备能力及人员需求的误判。加工的浪费定义：指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。加工的浪费主要包含两层含义：①是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费;②是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。精益的终点，是客户的满意起点。三明企业精益管理工具

不耗无意义的时，只做有价值的事。厦门车间精益管理工具

TPM的根底：TPM全*生产维护，是融合了全*质量管理、精益生产管理、设备管理等埋论和经验于一体的生产管理系统。TPM虽调为顾客增值的精益思想，领导重视、全员参与、全部门参与设备全生命周期的，预防性、预见性、自主性的生产维护活动。TPM的根底之一是6s活动与可视管理，重视平安生产，给予5s新的诠释。TPM的根底之二是操作人员自觉、自主、自信地长期维护生产设备，通过自主维护的7个步骤，使之使用时保持正常状态。突出与生产维护相互的操作人员、专职维修人员、技术人员、生产管理人员的角色认知与转换。厦门车间精益管理工具