改造后：1、系统运行稳定可靠，启动、运行电流低，减少电能损耗，通过实际运行数据计算比原有系统节能28%，同时减少了70%的安装空间。 2、环境有害物质污染的改善，自永磁电动滚筒在梅山矿业浮选区域皮带机应用可每年减少燃煤1.2万吨，二氧化碳排放3.2万吨。 3、工作噪音环境改善 传统驱动系统噪音来源主要来自异步电机、液力耦合器、减速器，使得操作人员的工作环境十分的恶劣，噪音对操作人员的身心健康造成了很大的伤害，形成了很多职业病,给煤矿、国家造成巨大的医疗费用负担。而永磁电动滚筒驱动运行声音很小，有效减少了噪音污染，极大改善了操作人员的工作环境。大量实地测试数据显示，较传统装备，嘉轩永磁电动滚筒可减少碳排放约 30%，且降低综合成本约60%；浙江工业永磁电动滚筒扁线绕组电机安全运行10年
永磁直驱电动滚筒的实际应用 某水泥厂皮带永磁电动滚筒的应用分析： 强力皮带采用江苏嘉轩220KW型号JXS SG 220-2.5-800*1400(380) 永磁滚筒，正常运行440天，累计8800小时。 1） 节电效果明显： （1）恒负荷节电率22.8% （2）吨料量节电率21.3% （3）空载运行节电率32.6% 2） 起动平稳，起动电流小、对电网冲击小； 3） 运行噪音小、温度低； 经现场测试220KW永磁滚筒运行过程中噪音为59-61分贝；现场检测220KW永磁滚筒重载运行温度57-62摄氏度。 4）占用空间小，基本免维护； 原系统设备多，占地面积大，转运站空间狭小，改造后检修巡检空间宽敞。运行期间只每月对永磁直驱滚筒轴承少量补充润滑脂，无需其它维护，减少了检修维护工作量。贵州工业永磁电动滚筒10KV永磁电动滚筒总传动效率可达94.9%，具有优异的启动、调速特性和节能效果，具有广阔的推广应用前景；
永磁直驱电动滚筒应用情况及社会效益 1. 减小70%的安装空间 2. 至少可以节能20%-30%。 3. 降低80%的检修工作量。 4. 使用陶瓷包胶用来增大皮带和滚筒的摩擦力杜绝打滑、延长使用寿命。 5. 三相同步电动滚筒启动扭矩可以达到额定扭矩的3倍杜绝重载启动失败的现象。 6. 三相同步电动滚筒效率达到95%以上，不需要增加功率等级即可以满足运量提升要求 7. 三相同步电动滚筒是软起车，低转速 恒扭矩。在启机瞬间极大的降低的设备运行带来的扬尘污染，噪音污染。 8. 重量轻适于移动搬运，无需更多的基建费用、无需机传动投入，维护成本低。 9. 良好的密封设计和整体的密封结构，更好满足在潮湿、多尘等各种恶劣工况条件下应用。 10. 强大的耐温性，采用UH级钕铁硼永磁材料，耐温可达180摄氏度。 11. 自然冷却、水冷、风冷冷却方式可组合选择使用。
江苏嘉轩创立于2005年，一直聚焦于永磁直驱驱动，然后逐叠加数字化和智能化。分为三个重要阶段；阶段2014-2018年从行业积累期到技术成果转化期，正式推出永磁驱动滚筒，速外转子永磁滚筒技术，建立技术优势；②第二阶段，即2019-2022年业绩爆发期，逐渐建立成本优势，从50家客户发展到500多家客户，永磁滚筒市场占有率，建立市场优势，开始布局新行业。覆盖行业：煤炭，钢铁，水泥骨料，港口码头，物流，造纸，石油、风电、锂电池等；③第三阶段，即2022年后，逐步打造永磁电机的系列化及永磁电动滚筒的持续降本和边界突破。陆续开始布局数字化、能源化和国际化业务。嘉轩永磁电动滚筒实现永磁直驱技术低速5转/min——高速52000转/min;
嘉轩作为全球永磁直驱新生力量的领航品牌，自2020年以来，连续三年市场占有率位居榜首。如何面对新的行业目标和发展环境，为用户提供质量更高、价格更低、性能更优的永磁直驱驱动解决方案，成为嘉轩不断发展探索的新方向。从原来产品速永磁直驱电动滚筒到如今成熟的低速永磁直驱系列“大家族”，嘉轩顺应新时代的发展趋势，依托数字化技术的应用，在提升永磁电机机组性能和智能化水平的同时，创新开发多款高性能永磁直驱产品，赋能全生命周期优的解决方案以满足全新市场需求。嘉轩永磁电动滚筒功率密度提升30%，使用成本降低，全新冷却系统升级-系统可靠性增加；陕西低速永磁电动滚筒
嘉轩永磁电动滚筒采用升级版陶瓷包胶，各组成部件超值顶配-安全性更高，温升降低25%—耐久安全；浙江工业永磁电动滚筒扁线绕组电机安全运行10年
嘉轩永磁电动滚筒驱动系统重点展示了针对钢铁行业全流程的驱动解决方案，覆盖了采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、焦化等流程方案。通过对冶金行业钢铁制造流程的深刻理解，嘉轩（JASUNG）集中展示了在钢铁行业永磁驱动产品及能效优化整体解决方案，包括低速永磁直驱电机、永磁电动滚筒、工业永磁电机、高速永磁电机等产品，集中展示了具有高效节能、还能实现基于负载检测设备的智能无级调速，以及长距离、大运量、复杂工况皮带机多点驱动等典型应用技术，给冶金行业带来巨大的经济效益和社会效益。浙江工业永磁电动滚筒扁线绕组电机安全运行10年
