打磨是一种表面改性的工艺技术，应用普遍。常规的打磨方案采用人工打磨，生产效率低，工作周期长，而且精度不高，产品均一性差。尤其是打磨现场的噪声和粉尘污染对工人的伤害特别大。此外，大批量产品和产品换线频繁的打磨作业，对人工打磨的熟练程度、以及打磨成本效率提出了更为苛刻的要求。打磨机器人系统是一种可以完成大批量产品、各种形状产品或降低甚至消除打磨对人体健康伤害的新型打磨作业模式，能改善工人的工作环境、提高产品的一致性，降低产品生产成本，因而机器人打磨系统应用越来越多。与手持打磨相比较，机器人打磨能有效提高生产效率，降低成本，提高产品合格率，但是由于机械臂刚性及定位误差等因素，采用机器人夹持电动、气动打磨头进行打磨处理时，容易出现断刀或对工件造成损坏等情况，因此影响打磨效率、打磨精度，且无法适应工件的表面复杂形状的变化及产品快速换线要求。而现有的控制系统只能控制机器人位置。为了弥补以上设计缺陷，本发明提出一种柔性打磨控制系统和方法。技术实现要素：为克服现有技术的不足，本发明提供一种柔性打磨控制系统和方法，提高打磨效率以及打磨精度，增加打磨工件的适应范围。江苏智能力控打磨详情
随着人工费用成本的增加，同时由于工作环境的恶劣，使用工业机器人代替人工进行去毛刺打磨抛光工作变得越来越普遍甚至迫在眉睫！但工业机器人进行去毛刺打磨抛光工作时使用的工具一般都必须是柔性打磨的力控系统，而不能使用刚性工具！例如需要毛刺打磨抛光的铸造共建，由于模具精度等各方面因素，铸件总会存在铸造飞边、分模线和铸造尺寸公差和形位公差；如果采用刚性工具去毛刺打磨抛光，就必须精确控制机器人的运动轨迹以拟合工件边沿；由于机器人的定位精度比较高，这样如果有1000个工件就必须有1000个程序来拟合工件外形，否则就会伤及工件本体或者根本没有将毛刺去除，而这是不可能的！因此必须采用一种特殊的工具-智能柔性打磨力控系统来吸收这个公差，这正是力控的柔性工具产生的原因！郑州直销力控打磨详情
5-3)或电磨设置在固定夹座(5-2)的安装孔内且其凸块设置在该凹槽，紧固件连接在固定夹座(5-2)的连接孔处，将气磨(5-3)或电磨安固定在固定夹座(5-2)上。4.根据权利要求1所述的一种基于六轴机器人的注塑件飞边自动打磨设备，其特征在于：所述的底板(2-5)上安装有2～3个仿形定位座(2-3)，且仿形定位座(2-3)采用铝材制成。5.根据权利要求1所述的一种基于六轴机器人的注塑件飞边自动打磨设备，其特征在于：所述的托盘(3-6)在四周对称设有两个螺丝孔和两个销孔(3-5)，且托盘(3-6)上的两个销孔(3-5)一个为圆孔、另一个为长槽孔，两个定位销(2-4)穿过底板(2-5)上的销孔并插装在托盘(3-6)各自的销孔(3-5)内，滚花螺钉(2-2)穿过底板(2-5)上的安装孔旋接在托盘(3-6)的两螺纹孔内。
铸件去毛刺去毛刺机器人工作分为接触性和非接触性两类。非接触性作业如喷涂和弧焊，这类机器人对轨迹位置控制精度的要求不高，但对于接触式作业，比如装配、打磨，如果还是按照传统的位置控制的话，就会出现偏差，导致容易导致过磨削或欠磨削。由此，我们不得不提到柔顺控制，柔顺控制也分为主动型和被动型，铸件去毛刺常用被动型柔顺控制。在机器人末端会添加一个柔顺机构，当末端执行器与工件发生接触时，末端柔顺执行器能够调整机器的运动轨迹，从而实现力控。如常用的弹簧（橡皮）浮动和气浮动力控打磨头，当接触力过大时，打磨头会远离工件的方向进行偏移运动，当接触力过小时，打磨头会靠近工件方向运动，从而实现衡力打磨。而闭环控制器+浮动顺随补偿器和伺服电主轴的出现又将这种柔顺控制升级了，更好的实现了轨迹位置补偿和加工速度控制。
智能柔性打磨力控系统安装在工业机器人实现全自动控制、可重复编辑、能在三维空间里完成各种抛光作业。具备自动补偿功能，模拟人的柔性抛光。广泛应用在复杂曲面的抛光作业上，使工件表面质量得到大幅提高。安装智能柔性打磨力控系统的机器人抛光特点：1：一致性：抛光是单调乏味的重复性工作，机器人可连续稳定作业；2:提高质量：机器人可连续作业不疲劳，非常适合这项工作需要；3：员工安全:相关的作业具有安全隐患，机器人降低了工厂的安全风险；4：环境友好：抛光作业现场的粉尘环境极度恶劣，机器人可安然无恙地在烟雾和灰尘环境中工作；5：减少浪费：自动化机器人抛光系统可以方便地提供需要确保产品均匀，彻底打磨出来的一致性和均匀性。6:减少周期时间：抛光机器人进行编程，以适用的压力适量，只是向正确的方向移动，从而更快，更有效的性能比手动的应用程序。江苏智能力控打磨详情
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在工业制造领域，有很多组件需在焊接、铸造、成型或加工后进行后处置，包括打磨，抛光及去毛刺。例如汽车行业的引擎缸体、缸盖、变速箱壳体、汽车轮毂；一般行业的卫浴五金；航空与能源行业的引擎叶子，涡轮叶子；3C行业的笔记本微电脑、平板微电脑、手机等。目前国内多数铸件去毛刺加工作业大都使用手工，或者用到手持气动，电动工具进研磨，研磨，锉等方法开展去毛刺加工，易于引致产品不良率升高，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等疑问。传统的人工去毛刺早已满足不住现代化工业生产的需，传统的人工去毛刺噪声大，速度慢，研磨的同时会产生很大的粉尘，对人的身心健康引致很大危害。近年来越来越多的厂家开始采用机器人安装电动或气动工具开展自动化打磨。机器人去毛刺的方案平常有两种形式，一是机器人装载加工主轴，铸件固定，二是机器人抓取铸件，加工主轴固定，两种方法都是目前比拟主流的方案。与手持研磨比起，机器人去毛刺能有效性提高生产效率，下降成本，提高产品良率，但是由于机械臂刚性，定位误差等其他因素，使用机器人夹持电动，气动产品去毛刺针对不规则毛刺处置时易于出现断刀或者对铸件致使损坏等状况时有发生。江苏智能力控打磨详情
